Laserschneiden

Vor einiger Zeit hatte Rico sich mal auch China so einen Lasergravierer gekauft. Ich hatte mir den dann ausgeliehen, um damit die Logos ins Holz von Ninas Yggrdrasil einzubrennen, was auch sehr gut funktioniert hat. Laut Rico sollte man damit auch dünnes Material schneiden können, das habe ich aber nicht ausprobiert.

Der Laser von dem Teil hatte 1 W; Arbeitsfläche war etwas kleiner als DIN A4.

Ich habe jetzt bei Banggood sowas in sinnvollerer Größe gesehen, mit einer Arbeitsfläche von 80 * 50 cm und einem 10W-Laser. Die Chinesen behaupten, man solle damit Holz bis 20 mm Dicke schneiden können, sowie die meisten Kunststoffe.

Hat jemand Erfahrung damit, ob man mit so etwas Polycarbonat (4 oder 8 mm) schneiden kann ? Das wäre dann schon sehr interessant.

(den Laser geben die Verkäufer als 40W an, aber unter "Optical Output" sinds halt dann realistische 10 W. Ich habe einen LED-Laserpointer mit 3W, der ist schon recht unangenehm auf der Hand, obwohl er einen recht großen Lichtfleck macht. Kann schon sein, dass man mit 10W auf einem wirklich feinen Strahl fokussiert was anfangen kann)

LG

-Michael

Es geht konkret um den hier: https://www.banggood.com/NEJE-Master-2S…e=CN&ID=6310713

mit dem A40640-Lasermodul (10 W)

Ein Freund von mir in Ungarn hat so ein ähnliches Teil mit einem 25W-Lasermodul; damit kann er 1.5 mm Stahlbleche gravieren aber nicht schneiden.

Aber alleine schon die Möglichkeit, dauerhafte Beschriftungen anzubringen (also nicht nur Logos, sondern auch Schnittmarkierungen und Bohrlöcher kennzeichen) fände ich extrem hilfreich.

Wichtig wäre es nur, irgendwie eine Möglichkeit zu finden, die Daten von Solidworks zur Ansteuerung nutzen zu können. Bei meiner Stepfour-Fräsmaschine (die ausschließlich HPGL versteht), geht da gar nicht. Da muss ich die Bleche in Corel Draw nachzeichnen und dann HPGL exportieren. Verschiedene Fräser und Frästiefen/Geschwindigkeiten werden durch die verschiedenen Plotterstifte simuliert.

Für GRBL gibt es ja irgendwelche Tools, um mit SW was zu machen. Wir hatten das mal mit Ricos Fräsmaschine probiert, aber so richtig gut hat es nicht funktioniert, weil keine kreisrunden Schnitte zu übertragen waren. Haben wir das zu Ellipsen geändert (und wenn es und 1/1000 mm unrund war) dann ging es. Nützt aber nichts, wenn SW Bohrungen und runde Taschen als Kreise rausschickt.

Mal sehen...

LG

-Michael

Quote from D.D.Armageddon

Lediglich für Fräsen gibt es meines Wissens eingebaute tooling software.

...und die war bei unseren Tests eben noch sehr buggy. Naja, mal schauen, wenn das Laserteil kommt

(die Chinesen haben was von Mitte November geschrieben) und dann mal sehen, welche Importformate

die Software überhaupt beherrscht. Nicht dass da am Ende nur ein Parser für Bitmaps dabei ist.

LG

-Michael

Gesten konnte ich das Packerl abholen. Mußte noch 180$ für Zoll und Steuern bezahlen, aber das war zu

erwarten. Immerhin brauchte ich nicht bei irgendeinem Zollamt zu erscheinen und selber alle möglichen

Formulare für die Deklaration auszufüllen.

Ich schaue mal, dass ich am Wochenende die Zeit finde, das Teil zusammenzubauen und auszuprobieren.

Muss mal sehen, wo ich das draufstelle. Eine Holzplatte geht ja wohl eher nicht. Alu-Trapezblech von Dach

hätte ich - aber da hätte ich Bedenken wegen unkontrollierten Reflexionen. Schwarz ansprühen wird wohl nichts

bringen, das macht der Laser wohl gleich weg.

LG

-Michael

So, zusammengebaut ist das Ding. Natürlich ist es nicht in sich stabil; man muss also noch eine Unterkonstruktion bauen. Das Teil auf ein Brett schrauben, wie die Anleitung vorschlägt, ahte ich für wenig zielführend, wenn der Laser dieses dann recht schnell verbrutzeln wird.

Habe also mal einen offenen Tisch als Untergestell gebaut. Der steht jetzt in der Garage uns ist mit Gewichten beschwert, damit er sich gerade biegt und nicht verzogen ist. Holz ist Scheiße, aber passenden Stahl hatte ich gerade nicht zur Hand. In ein paar Tagen kann ich dann den XY-Tisch da draufbauen.

Was mich sehr wundert: Da ist ein elektrisches Ventil dabei, für den Anschluss an einen "Compressor". Was auch immer die damit meinen. Habe nichts gefunden, wo man das anschließen könnte (elektrisch schon, aber die Luftschläuche nicht) Und die Druckangabe von "100...1000 mbar" sagt mir auch nichts. Vom Kompressor erwarte ich 8 oder 15 Bar, aber doch nicht 1 Bar. Keine Ahnung, wozu das gut sein soll.

Im Handbuch wird auch von irgendwelchen Ventilatoren geschwafelt, die nicht dabei sind.

Soweit ich das sehen kann, hat der Laser keinerlei Kühlung. Die paar Rippen auf dem Gehäuse würde ich als Techniker mal als "Deko" einordnen, aber damit wird man nie 30W Verlustleistung wegbringen. Auch nicht, wenn man da mir irgendwas wie blöd draufpusten würde.

Entweder das Lasermodul hat nie im Leben 10 W, oder es ist für den "Einmal-Einsatz" von 1 Minute vorgesehen und muss dann ersetzt werden - vermutlich ein teurer Spaß.

Ich werde mal versuchen, ob der Hersteller da was dazu sagt - aber so im Moment glaube ich nicht, dass man das Modul einschalten sollte.

LG

-Michael

Nachtrag: Ich habe es jetzt mal ausprobiert. Anscheinend reicht die Kühlung durch den im Lasermodul

eingebauten kleinen Lüfter aus. Außen wird das Ding zumindest nur handwarm.

Die Software ist großer Mist und kaum bedienbar. Hoffentlich gibt es da Alternativen. Hat ganz klar

Deppen im Fokus, die auf irgendwelche Gegenstände mal eine Beschriftung anbringen wollen. Aber

CNC-Anwender, die mit Maßen etwas exakt positionieren wollen, tun sich da schwer. Eine Funktion zum

Einstellen des genauen Nullpunktes einer Zeichnung habe ich nicht gefunden.

mit Laser GRBL geht es halbwegs. Auch wenn die Nullpunkteinstellung hier auch etwas komisch ist.

Das mit dem Brennen hatte ich beim Probieren auch gerade gesehen. Ja, dass man den Rauch mit

einem Lüfter wegpusten sollte, damit sich die Laserstrahlung nicht im Rauch verliert (und der Dreck

sich auf der Laserlinse festsetzt)

Oben auf dem LED-Ladermodul ist ja ein kleiner (40 mm) Lüfter, der die Luft nach unten durch

das Modul pustet.

Meiner Meinung nach braucht es einfach zwei 3D-Druck-Teile:

Eines oben, um statt dem kleinen Radaubruder einen Größeren aufsetzen zu können, der auch eine

nennenswerte Menge an Luft fördert (und nicht geregelt wird, sondern immer gescheit bläst)

Und unten einfach eine Art Trichter, so dass die Abluft aus dem Modul dann gleich zum Kühlen

des Schnittguts (oder Rauspusten von Krümeln) genutzt wird.

Oder liege ich da komplett falsch, und man braucht wirklich einen gezielten starken Luftstrom

aus dem Kompressor, so wie beim Plasmaschneiden ?

LG

-Michael

(Reiner: die Vorlage für das Einstellen gabs auf der Webseite des Herstellers:

)